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由于鎂的資源不同，提取鎂的工藝也有差別，目前用的方法大體可分為氯化熔鹽電解法和熱還原法。在2013年全球生產(chǎn)的923kt原鎂中，國外生產(chǎn)154.7kt，其中80%左右是用電解法生產(chǎn)的，熱還原法生產(chǎn)的占20%左右；而在國內(nèi)生產(chǎn)的768.3kt鎂中，電解法生產(chǎn)的幾乎為零，因?yàn)槊窈玩V廠與撫順鋁業(yè)有限公司的電解生產(chǎn)線早已停產(chǎn)，而青海鹽湖的100kt/a電解鎂項(xiàng)目要到2014年末或2015年初期才能陸續(xù)投產(chǎn)，因此2013年全世界生產(chǎn)的鎂中僅3.35%是用電解法提取的。在今后一段相當(dāng)長的時(shí)間內(nèi)，電解鎂的產(chǎn)量雖然會(huì)有所增加，但是所占的比例不會(huì)有較大變化。

生產(chǎn)鎂的能耗

按理論計(jì)算，用不同的原料與工藝提取單位質(zhì)量原鎂的能耗比提煉其他金屬的高，但是由于鎂的密度小，所以生產(chǎn)單位體積原鎂的能耗卻比其他金屬如鋁與鋅的低，用電解法提取鎂全過程能耗為（8.3~11.2）×107J，熱還原法的為（11.5~12.6）×107J。近30年來，煉鎂技術(shù)取得長足發(fā)展，特別是中國在熱還原法煉鎂方面推出了一些重大成就，在以鉀肥生產(chǎn)中排放的廢液氯化鎂為原料生產(chǎn)鎂方面也取得了突破性的成就。

在鎂電解槽結(jié)構(gòu)和容量方面也有著非凡的發(fā)展，如無隔板電解槽的容量大大擴(kuò)大了，能耗下降不菲。半連續(xù)真空硅熱還原爐的容量有相當(dāng)大的提升，并采用計(jì)算機(jī)控制冶煉過程與各項(xiàng)工藝參數(shù)，單臺(tái)設(shè)備的產(chǎn)量一般都超過8t/d，還有更大的。

由于煉鎂技術(shù)的發(fā)展，鎂產(chǎn)量的大幅度上升，尤其是中國成為世界鎂業(yè)王國后，生產(chǎn)能力、產(chǎn)量和出口量都節(jié)節(jié)上升，2013年熱法煉鎂生產(chǎn)能力1540.5kt/a、產(chǎn)量768.3kt、出口各種鎂產(chǎn)品411.1kt（其中原鎂212.1kt、鎂合金102.0kt、鎂粉85.4kt、其他11.8kt），鎂的價(jià)格也在年年下降，鎂鋁價(jià)格比（國內(nèi)現(xiàn)貨平均價(jià)）已從2003年的1.8下降2013年的1.224（根據(jù)北京安泰科信息開發(fā)有限公司的數(shù)據(jù)）。在當(dāng)前國內(nèi)外經(jīng)濟(jì)狀況下，鎂的價(jià)格很難有大的起色。

氯化鎂的制取

不管哪種電解制鎂法，其原理都是電解熔融氯化鎂制取鎂與氯（MgCl2=Mg+Cl2），不同之處僅在于氯化鎂的生產(chǎn)工藝有所區(qū)別。按使用原料不同氯化鎂的生產(chǎn)方法當(dāng)前主要有三種。

1.以菱鎂礦或氧化鎂（輕燒的菱鎂礦或氫氧化鎂）為原料，以碳為還原劑，經(jīng)混合、制團(tuán)、干燥或焦化后，加入電爐，通入氯，于900℃~1100℃反應(yīng)：

MgCO3→MgO+CO2↑

3MgO+2C+3Cl2→3MgCl2+CO↑+CO2↑

由于氯化鎂的氯化是放熱反應(yīng)，所以氯化時(shí)僅需補(bǔ)充不多的電能，便可以維持反應(yīng)不停地進(jìn)行。氯化產(chǎn)物為無水氯化鎂熔體。

2.以海水、鹽湖鹵水或鉀肥制造中排放廢液為原料，經(jīng)凈化、濃縮、制粒（或直接利用鹵水噴霧）、脫木制得無水氯化鎂。用鹵水制取氯化鎂的最大難點(diǎn)是六水氯化鎂在脫除最后兩個(gè)結(jié)晶水的同時(shí)由于發(fā)生水解會(huì)生成MgO和Mg(OH)Cl，它們都是電解過程的有害雜質(zhì)。

工業(yè)生產(chǎn)中用兩步脫水法來去除它們：首先用約200℃的熱氣流使MgCl2·6H2O脫至MgCl2·H2O或MgCl2·2H2O；第二步是把經(jīng)過脫水的低水氯化鎂再在HCl氣氛中徹底脫水，得到粒狀無水氯化鎂，也可以將低水氯化鎂進(jìn)行熔融氯化脫水，使水解產(chǎn)生的MgO轉(zhuǎn)化為MgCl2而獲得氯化鎂熔體。海水與煅燒白云反應(yīng)生成氯化鎂溶液，最后經(jīng)熱氣流獲得MgCl2·1.25H2O或MgCl2·1.5H2O。

3.以光鹵石（MgCl2·6H2O）為原料，先在沸騰爐或回轉(zhuǎn)窯中于400℃~550℃脫水，制得含5%~8%水的光鹵石，然后于電爐內(nèi)熔化或在氯化器中熔融氯化，制成無水光鹵石熔體。